5 criterios para saber cómo elegir el mejor grado de acero al carbono

El acero al carbono, también denominado acero de construcción, conforma buena parte de la producción de acero de las siderúrgicas. Es muy versátil, asequible y tiene unas propiedades que permiten su uso en aplicaciones mecánicas muy diversas. Por estas razones el acero al carbono se emplea en sectores industriales muy diferentes. Contiene entre 0,5% y 2% de carbono, y resulta vital escoger el grado más ajustado a las necesidades de la aplicación. Estos son los criterios que hay que valorar a la hora de elegir el mejor grado de acero para su uso:

¿Va a soldarse?

Aquellos aceros con grados que contienen bajos niveles de carbono son los más adecuados para la soldadura. Para ello se emplean aceros de clase 10, 11 y 12, principalmente, sobre todo si están destinados a la industria de la construcción. Así, los C1018 y A36 son una buena opción. Sin embargo, el acero al carbono con un alto nivel de azufre no sirve si se va a soldar, porque tiende a solidificarse, pudiendo agrietarse durante el proceso. Asimismo, un acero con mayor grado de carbono puede ser soldable, pero es muy posible que necesite un tratamiento de calentamiento previo o posterior. De hecho, los grados C1141 y C1144, muy adecuados para el mecanizado, por norma general no se pueden soldar.

¿Qué nivel de resistencia debe tener?

El acero con bajo contenido de carbono puede no resultar lo suficientemente resistente a la tracción en condiciones exigentes. Por eso, si se necesita una alta resistencia la mejor elección es un acero con mayor contenido de carbono. Además, hay otras alternativas con bajo contenido en carbono pero gran resistencia, como el acero de baja aleación de alta resistencia (acero microaleado o, por sus siglas en inglés, HSLA), una aleación pensada para ofrecer una mayor resistencia junto a una buena capacidad de conformación.

¿Se va a mecanizar?

Generalmente, el acero con menor proporción de carbono será más fácil de conformar que aquellos con niveles más altos. Los aceros C1010 y C1018 son muy apropiados, así como el C1141 y C1144, que se puede conformar fácilmente gracias a su contenido en azufre. En el caso contrario, no es buena idea elegir el C1045 si es necesario el mecanizado.

¿Va a tratarse con calor?

Si la respuesta es afirmativa, la mejor opción son aquellos aceros con un nivel de carbono del 0,30% en peso, como C1045 y C1141. Los que tienen un bajo contenido de carbono —menos de un 0,20%— no permiten un tratamiento térmico sencillo, porque no se forma la martensita, una estructura cristalina muy dura que dota de suficiente resistencia y dureza al material para soportar altas temperaturas. De hecho, los aceros con microestructura martensítica son los más duros y resistentes, aunque también resultan los menos dúctiles y más frágiles.

¿Va a estar expuesto a la corrosión?

El acero al carbono contiene una alta proporción de hierro, por lo que puede sufrir procesos corrosivos. Pero se puede proteger con distintos tratamientos contra la corrosión. Se pueden emplear varias técnicas para lograrlo, como aplicar una capa protectora que recubra el acero (por inmersión, electrodeposición o a través de un agente químico), así como inhibidores de corrosión o bien optar por una protección catódica.

Las aplicaciones más comunes para los distintos grados de acero al carbono

Saber cuáles son los usos más frecuentes de cada tipo de acero al carbono es de gran ayuda para elegir el correcto:

• Grado A36/44W: aplicaciones automotrices, aplicaciones estructurales (puentes, edificaciones), tanques, forjados...
• Grados C1008, C1010 y C1018: aplicaciones estructurales de baja resistencia, piezas de maquinaria, soportes, placas de montaje...
• Grado C1045: engranajes, pernos, ejes y cualquier aplicación que exija más resistencia y dureza que los aceros anteriores.
• Grados C1141 y C1144: aplicaciones parecidas a las de C1045, pero cuando la maquinabilidad es el requisito más importante.

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