¿Cuáles son las diferencias y ventajas del laminado en frío y en caliente?
Uno de los procesos industriales de conformación de metal más habituales es el laminado. También conocido como laminación o rolado, supone una deformación continua a alta velocidad, con la que se reduce el espesor de la lámina metálica. Se consigue aplicando presión con el laminador sobre materiales con cierto nivel de maleabilidad, y se logra así un resultado uniforme, en formato plancha. También sirve para potenciar las propiedades mecánicas propias del metal, como la resistencia o elasticidad.
Tipos de laminado de metales
La tipología del laminado depende de la temperatura empleada en el proceso. Así, existe el laminado en frío y el laminado en caliente. La elección de uno u otro dependerá de las necesidades de la aplicación y del acabado final.
Laminado en frío
Este proceso se lleva a cabo a temperatura ambiente, lo que permite la recristalización del material. Es el método más empleado cuando se necesita un acabado más fino y unas mejores propiedades mecánicas. En el caso del acero, favorece la resistencia y dureza, a la vez que reduce su ductilidad y elimina la necesidad de limpiarlo para prevenir la oxidación. Esto hace necesario el recocido, un proceso de conformación posterior que le aporta las propiedades finales.
Con el laminado en frío no se producen cambios en las formas o volúmenes de los materiales, algo que sí ocurre con el laminado en caliente. Así, los metales laminados en frío son más duros.
Se aplica esta técnica al acero (por ejemplo, chapa de hierro, tubo de hierro, perfiles comerciales de hierro), además de al alumino y el cobre y sus aleaciones
Laminado en caliente
El metal se pasa por rodillos a muy altas temperaturas, que llegan a los 1.700º cuando se trata del acero. En general, se manejan temperaturas de entre 0,3 y 0,5 veces la temperatura de fusión. Así se transforma en un material más fácil de trabajar.
Ventajas e inconvenientes de cada tipo de laminado de metal
Laminado en frío
Ventajas
- Potencia las propiedades del metal.
- Gran tolerancia dimensional.
- Acabados superficiales de gran calidad, lisos, uniformes y brillantes.
- Mayor tensión, resistencia y elasticidad.
- Mejor nivel de maquinabilidad.
- Aumenta la vida útil del producto.
Con todo esto se concluye que el laminado en frío permite mayor control sobre el resultado final, por lo que se ajusta a las exigencias de piezas de pequeño tamaño, con detalle o que necesitan un acabado fino.
Desventajas
- Las formas del material se limitan: serán planas, cuadradas y redondas.
- Disminución de la ductibilidad.
- Menor resistencia a la corrosión.
- Exige el proceso de recocido posterior para evitar que se produzcan deformaciones.
- Puede provocar un comportamiento anisotrópico.
Laminado en caliente
Ventajas
- Permite una mayor moldeabilidad y maquinabilidad.
- Mejora el rendimiento de los metales.
- Permite manejar piezas de gran tamaño y con variedad de formas.
- Reduce costes y consumo de energía.
Desventajas
- Acabados menos uniformes, con granos grandes.
- Estructura más frágil y porosa.
- Puede producirse estrés residual por causa de un enfriamiento desigual.
Aplicaciones del laminado de metal
El laminado en frío se suele emplear para elementos con más detalle y acabado más exigente. También para aquellos que luego serán doblados, estampados o engarzados. Así, se utiliza para láminas y varillas, herramientas y cerrajería, piezas para automóviles, recipientes a presión, muebles metálicos y para usos sanitarios, engranajes y pernos de maquinaria, electrodomésticos, tubos de escape, etc. Por su parte, el laminado en caliente es el indicado para raíles de tren, bastidores y partes de vehículos pesados, elementos para la construcción de edificaciones, calentadores de agua, anclajes, etc.
En los centros de servicios de Alsimet ofrecemos ambos procesos y distintos acabados en función de las necesidades de cada cliente.
