Acero inoxidable en la industria química: tipos y ventajas

Una de las industrias más exigentes en sus aplicaciones de acero inoxidable es la industria química. Tubos, tanques, válvulas, bombas... para fabricar estas piezas se necesitan aceros de calidades superiores, con una excelente resistencia a la corrosión, ya sea provocada por agua o por productos químicos. Sin duda, en este sector se presentan importantes desafíos para los materiales, que van desde temperaturas muy elevadas a aplicaciones criogénicas, ambientes muy corrosivos, altas presiones y productos altamente agresivos.

Tipos de acero inoxidable para la industria química

La principal diferencia entre el acero inoxidable y los aceros al carbono es el contenido de cromo, que debe ser de un mínimo del 11%. Este elemento conforma una fina película de óxido en la superficie del metal, evitando que la corrosión penetre. Incluso si se daña esa capa de óxido se acaba reparando a sí misma.

Existen distintas aleaciones de acero inoxidable según las aplicaciones. Así, al añadir titanio, cobre o molibdeno al acero se modifican sus propiedades, con la mejora de su resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas como objetivo clave. El surgimiento en los últimos años de aceros superausteníticos (con gran poporción de níquel para estabilizar la austenita, entre el 4% y el 37%) y aceros dúplex (austenita más ferrita) ha mejorado las prestaciones para la industria química, con una importante resistencia tanto en medios acuosos como gaseosos.

En el sector químico las aleaciones de acero inoxidable más usadas son la AISI 304 y la AISI 316. Esta última, que incluye molibdeno en su composición, también se denomina "acero a prueba de ácidos". Aunque ambos son muy resistentes a la corrosión, es el 316 el que soportará durante más tiempo condiciones extremas. Además, se emplean otros austeníticos como el 317, el 904, así como los dúplex 2205 y 2507. 

Ventajas del acero inoxidable en la industria química

Las plantas químicas exigen un material con unas propiedades mecánicas y físicas muy concretas, puesto que es diario el uso de ácidos y oxidantes en grandes cantidades y concentraciones. Más allá de la resistencia a la corrosión, los materiales empleados deben ajustarse al diseño y fabricación de elementos de la instalación, de equipos, de accesorios y de maquinaria.

El acero inoxidable tiene un acabado sin apenas rugosidades, que evita que se adhieran residuos y suciedad. Esto facilita su limpieza hasta con los productos más agresivos, por lo que es el material más elegido para los sistemas de fluidos. Además, al usar solo acero inoxidable se simplifica el proceso de limpiar las instalaciones, al no ser necesario un cambio de técnica al encontrarse, por ejemplo, con aluminio. Por esta razón y por su durabilidad, el acero inoxidable es muy rentable, sobre todo en entornos en los que reemplazar una o varias piezas dañadas supone parar la actividad. 

Por tanto, usar acero inoxidable puede evitar complicaciones en el proceso de producción, proteger al producto de contaminaciones y optimizar el mantenimiento de los equipos. Asimismo, contribuye a la seguridad de los procesos y a mejorar los costes teniendo en cuenta que, además el acero inoxidable es 100% reciclable. 

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